Raspored kadrovskog rasporeda u kancelariji 5c. Sergej Obozov: Proizvodni sistem Rosatoma ima domaće korene

Zahvaljujemo Odeljenju za javne komunikacije JSC PA ECP na ustupanju ovog materijala.

Jedan primjer toga može biti RPS projekat specijalista CZL Elene Kozets i Pavela Športa - inženjera fizičko-hemijskih metoda analize Elena Kozets i inženjera instrumentacije i upravljanja Pavela Športa, u okviru Škole za korporativni razvoj, predložili su projekat čiji je cilj brzo i efikasno implementacija 5C sistema u kancelarijskim odeljenjima preduzeća.

Danas je jedan od glavnih alata RPS-a 5S sistem za ovaj sistem u Elektrohemijskoj fabrici verovatno su već svi čuli. Sadrži pet komponenti. Prvi od njih je "Sort", a pritom se riješite svega nepotrebnog. Druga tačka: "Održavajte red" - svaka sitnica treba da zna svoje mjesto gdje se može naći bez gubljenja vremena i bez nepotrebnih pokreta. Treće pravilo je „Održavajte ga čistim“. radno mjesto" Naravno, sve mora biti u dobrom stanju i spremno za dalji rad. Četvrto “C” je “Standardizacija procedure održavanja čistoće i reda”. I na kraju, peto - "Poboljšajte red, stimulirajte njegovo održavanje."

Masovna implementacija sistema počela je u preduzeću 2013. godine, ali je uglavnom pokrivena proizvodne radionice. Tokom 2016. godine, stručnjaci iz odjeljenja za istraživanje i kontrolu proizvodnje, zajedno sa odjelom za zaštitu rada, ocijenili su stepen razvoja 5C sistema u odjeljenjima preduzeća. Vrijedi napomenuti da nije preostala niti jedna proizvodna jedinica u kojoj bi rezultat bio ispod 4 boda (od mogućih 5). A centralna fabrička laboratorija može se nazvati uzornom jedinicom za implementaciju 5C.

Danas je 5C sistem u potpunosti implementiran u proizvodnju i sada se održava na odgovarajućem nivou i unapređuje. Sljedeća faza je implementacija 5C u kancelariji.

Kako bi 5C sistem trebao izgledati u kancelariji?

Smanjenje otpada u kancelariji znači eliminisanje svega što doprinosi vremenu, kapitalu i resursima potrebnim da se posao obavi. Ovaj proces se odnosi na bezbroj problema. Možete značajno smanjiti trošak novca i vremena postupnim eliminisanjem brojnih sitnih otpadaka kao što su prerada i korekcija, čekanje, nepotrebna kretanja, nepotrebna obrada, zastoji opreme, višak zaliha i drugo.

bio:

postao:

Koji su glavni problemi na koje možete naići ovdje? Prvi problem je nedostatak motivacije među zaposlenima i njihovim menadžerima. Drugi je nedovoljno razumijevanje zašto, kako i šta treba učiniti. A to dovodi do trećeg problema - niske stope implementacije sistema. U principu, proizvodni radnici su imali iste probleme prije tri godine. Ali, na sreću, koristeći iskustvo implementacije 5C sistema u proizvodnju, možete uzeti u obzir sve ove nedostatke kako bi proces u kancelariji išao brže i efikasnije.

I sam sam već prošao sve faze implementacije u protekle tri godine. Vidio sam kakvi problemi nastaju”, kaže Pavel Šport, koordinator implementacije 5C sistema u ECP-u. - Kada dođete na odeljenje, često čujete da tamo sve funkcioniše odlično i da nisu potrebni novi sistemi. Međutim, nakon tri godine, odnos prema sistemu se promijenio. Ljudi su shvatili da to radi i pomaže i pojavilo se interesovanje. Stoga je naš prvi prioritet da probudimo interesovanje kod kancelarijskih radnika.

Dakle, prvi korak je odabir pilot radnih mjesta (radnih mjesta) i njihovo dovođenje u idealno stanje prema 5C sistemu. Dalja implementacija u drugim odjeljenjima već ide na primjeru pilotskih, na primjeru pozitivnih osobina rada koje će se u njima pojaviti. Izradiće se vizuelni materijali za korišćenje sistema, prilagođeni specifičnostima našeg preduzeća.

U ovom trenutku teško je govoriti o vremenu implementacije. Ali glavna stvar je da je posao već počeo, projekat je dobio podršku menadžmenta. Danas se poduzimaju potrebne tehničke mjere za formiranje tima, provođenje dijagnostike i utvrđivanje ključnih područja projekta. Autori ideje se nadaju da će plan biti realizovan ove godine.

Olga BELYANTSEVA, foto ljubaznošću Pavela SHPORT-a

Tipične upute, šablone i algoritme za implementaciju 5S sistema možete pronaći u

Proizvodni sistem Rosatoma (RPS) je kultura vitke proizvodnje i sistem kontinuiranog unapređenja procesa kako bi se osigurala globalna konkurentska prednost.

RPS se zasniva na pet principa koji podstiču zaposlene da budu pažljivi prema zahtjevima kupaca (ne samo u odnosu na krajnjeg potrošača, već i na lokaciju potrošača, potrošačku radionicu, pa čak i naknadnog operatera); rješavaju probleme tamo gdje se pojave; ugraditi kvalitet u proces, ne proizvoditi nedostatke; identifikovati i eliminisati sve gubitke (prekomerne zalihe, međuoperativni zaostaci, zastoji, nepotrebna kretanja, itd.); biti primjer kolegama.

Ovi principi su formulisani na osnovu najboljih primera domaćeg i stranog iskustva, posebno sistema naučna organizacija rada, proizvodnje i upravljanja (NOTPiU) Ministarstva srednjeg inženjeringa SSSR-a i Toyotinog proizvodnog sistema japanske automobilske kompanije Toyota. Proizvodni sistem Rosatoma je usmjeren na postizanje strateških ciljeva Državne korporacije, a industrijski RPS projekti usmjereni su na povećanje produktivnosti, smanjenje troškova i poboljšanje kvaliteta proizvoda. Poznavanje i sposobnost korištenja RPS alata je preduvjet za profesionalni i karijerni rast zaposlenih u nuklearnoj industriji.

Početkom 2015. godine odlučeno je da se koristi sistematski pristup u implementaciji RPS-a u preduzećima: dekompozicija ciljeva do nivoa rukovodioca lokacije, optimizacija proizvodnje glavnih proizvoda preduzeća (proizvodnih tokova), implementacija RPS projekata, obuka i motivacija zaposlenih. Do 2017. godine kontura implementacije sistema je porasla sa 10 na 23 RPS preduzeća. Do 2020. će ih biti oko 30, njihovi proizvodi će činiti oko 80% ukupnih troškova Rosatoma.

Prema konceptu razvoja proizvodnog sistema Rosatoma, sva preduzeća u kojima se sistem sveobuhvatno ugrađuje podeljena su na tri nivoa: „PSR lider“, „PSR kandidat“ i „PSR rezerva“. Preduzeća - „PSR lideri“ dobijaju paket privilegija (posete poslovnog trenera preduzeću, mogućnost putovanja zaposlenih radi razmene iskustava u vodećim stranim i ruskim preduzećima, porodične vaučere, sertifikate za obuku na Korporativnoj akademiji Rosatoma, učešće u projektu „Dizajn radnog prostora“ i sl.).

Trenutno je implementacija RPS-a u industrijskim preduzećima već omogućila postizanje značajnih ušteda, smanjenje zaliha u skladištima i smanjenje vremena planiranog preventivnog održavanja u ruskim nuklearnim elektranama.

U NEK-u Kalinjin organizovan je efikasan rad na razvoju proizvodnog sistema Rosatoma (RPS), implementacija glavnih indikatora razvoja sistema je na visokom nivou, nuklearna elektrana odgovara statusu „RPS-preduzeća“. Ovakav zaključak donijela je komisija završne recenzije kvaliteta implementacije Rosatomovog proizvodnog sistema, koja je održana od 16. do 18. oktobra.

U komisiji su bili stručnjaci iz dva ogranka Koncerna Rosenergoatom JSC - Novovoronješke i Smolenske nuklearne elektrane. Rad tima stručnjaka vodio je vodeći inženjer razvojnog odjela NvNPP RPS Oleg Ilyin.

“Tokom inspekcije smo procijenili stablo ciljeva preduzeća, relevantnost materijala u informacionim centrima stanice, radionicama i sekcijama, obavili obilaske radionica i analizirali dokumentaciju o popravci, izvršili nasumične provjere funkcionisanja 5C sistema. na proizvodnim i kancelarijskim radnim mestima, kao i RPS projekti preduzeća i predlozi za poboljšanja na stanici“, rekao je Oleg Iljin.

Među najboljim praksama NEK-a Kalinjin, stručnjaci su istakli vizualizaciju principa i alata RPS-a, metode za implementaciju 5S sistema u kancelarijskim prostorijama i proizvodnji, razvoj korak-po-korak algoritma za pripremu izvještajnih dokumenata za svaku fazu implementacije RPS projekata. Visoko su pohvaljena rješenja u oblasti organizacije rada u radionicama centralizirane servisne radionice. „Rukovodstvo i osoblje NE Kalinjin uključeni su u proces pronalaženja i otklanjanja gubitaka u proizvodnji“, istakao je šef tima RPK.

Rezultat rada komisije bio je memorandum koji su potpisali učesnici inspekcijskog nadzora, u kojem je ocijenjena implementacija glavnih indikatora razvoja RPS-a u preduzeću, identifikovana područja za poboljšanje, te formirane preporuke za dalje efikasan razvoj Proizvodni sistem Rosatoma.

NPP Kalinjin je ogranak koncerna Rosenergoatom dd. Stanica se nalazi na severu Tverske oblasti u gradskom okrugu Udomelsky. Nuklearna elektrana Kalinin se sastoji od četiri bloka sa energetskim reaktorima pod pritiskom (VVER-1000) instalisanog kapaciteta od 1000 MW svaki.

Proizvodni sistem Rosatoma je program za poboljšanje performansi svih proizvodnih procesa u ruskoj nuklearnoj industriji. Razvijen je uzimajući u obzir dobro poznato iskustvo japanske kompanije Toyota Production System i baziran je na Kaizen sistemu. Implementacija sistema se zasniva na principima vitke proizvodnje i zasniva se na želji da se smanji vreme proizvodnog ciklusa eliminacijom otpada.

Direkcija za razvoj AKP-a je osnovana prije 1,5 godine. Danas postoji oko stotinu preduzeća u industriji uključenih u implementaciju RPS-a, što uključuje Državni naučni centar Ruske Federacije - IPPE.

Obuka 5C ima za cilj poboljšanje radnih mjesta kako bi osoblje moglo raditi efikasnije, vodeći računa o pogodnostima i sigurnosti rada.

Prvi dan obuke započeo je teorijskim osnovama – predstavljena je filozofija proizvodnog sistema i alat PSR 5S u obliku prezentacija sa jasnim primjerima. Ali glavni dio obuka – praktična, primjena stečenog znanja direktno na proizvodnom mjestu.

5C sistem je skup organizacionih i tehničkih mjera za racionalnu organizaciju radnih mjesta, osiguranje sigurnosti na radu, povećanje produktivnosti rada i poboljšanje kvaliteta proizvoda. Sistem je dobio ime od prvih slova pet ruskih riječi: sortiraj, održavaj red, održavaj čistoću, standardiziraj, poboljšavaj.

Lean proizvodnja je koncept institucionalnog upravljanja zasnovan na stalnoj želji da se eliminiše otpad. U zdravstvenom sektoru podrazumijeva učešće svih zaposlenih u zdravstvenim ustanovama u procesu optimizacije, kao i maksimalan fokus na pacijente

To će optimizirati procese i smanjiti gubitke, a time povećati dostupnost i kvalitet medicinske zaštite stanovništvu. U članku možete preuzeti gotovi uzorak plana za implementaciju lean tehnologija.

↯ Više članaka u časopisu

Implementacija sistema lean proizvodnje

Vlada je odobrila konačni plan za izradu novog modela ambulantnog rada medicinske ustanove. Njegovi ciljevi su smanjenje redova, vremena potrebnog za zakazivanje pregleda kod specijaliste i termina liječničkih pregleda u klinikama.

Očekuje se da će projekat poboljšati kvalitet medicinskih usluga i ukupno zadovoljstvo pacijenata radom zdravstvenih ustanova.

Sve se to može postići upotrebom 5C sistema u zdravstvu. 5C će omogućiti:

• preraspodijeliti opterećenje između ljekara i medicinskog osoblja;
• optimizirati “logistiku pacijenata”;
• preći na elektronsko vođenje dokumentacije.

Pacijentima će biti obezbeđeni komforni uslovi dok čekaju na termin kod specijaliste, a preventivni pregledi i klinički pregledi će se obavljati po principu „kontinuiranog protoka pacijenata sa standardnim vremenom za jednu osobu.

Vremenski okvir projekta

Projekat je predviđen za 6 godina - do 2023. godine. Eksperiment će biti pokrenut 2018-2019, u kojem će učestvovati 155, odnosno 195 medicinskih ustanova. Oni će početi raditi prema gore opisanom modelu. Do 2022. godine oko 4 hiljade klinika širom zemlje preći će na novu shemu rada.

Već od sljedeće godine 50% klinika imaće uspostavljene mjere za reagovanje na odstupanja od vremena čekanja za pomoć do 2020. godine, isto će se desiti u 75% zdravstvenih ustanova do 2022. godine, u 95% medicinskih organizacija;

↯ Lean klinika: 5 grešaka zdravstvenih ustanova- pogledajte u časopisu “Zamjenik glavnog ljekara”.

Problemi sa kojima ćete se suočiti

Prilikom prelaska na lean tehnologije, medicinske ustanove neminovno nailaze na poteškoće. Časopis “Zamjenik glavnog ljekara” naveo je 5 najčešćih problema:

1. Plate i finansijski planovi propadaju;
2. Više je sukoba sa pacijentima;
3. Konfuzija u funkcionalnosti;
4. Pacijenti su zadovoljni, ali je smanjen kvalitet liječenja;
5. Teško je uspostaviti ravnotežu.

U članku je stručnjak iz Ministarstva zdravlja pokazao šta treba učiniti kako bi se osiguralo da sistem 5C radi bez kvarova:

Preuzmite kontrolne liste

Pet koraka do racionalne organizacije radnog prostora doktora

Danas postoji alat koji vam omogućava da organizujete radni prostor u ordinaciji kako to zahteva Ministarstvo zdravlja. To se zove lean management 5C.

Njegovu suštinu čini 5 principa koji počinju slovom C:

• sortirati;
• održavati red;
• održavajte ga čistim;
• standardizirati;
• poboljšati.

5C sistem u medicini nije samo estetski ugodno radno mjesto, već i način da se više radi i manje umori na poslu. Osim toga, ovo je sigurnost - prilikom sređivanja stvari u uredu najčešće se otkrivaju mnoge tehničke greške - neizolirane žice, oprema koja curi itd.

U prostoriji koja nije dobro osmišljena s ergonomske tačke gledišta, lako se možete ozlijediti ili, ako se uhvatite za oštar predmet, pocijepati odjeću.

Algoritam za implementaciju 5C sistema u zdravstvu

Osnovni principi i faze implementacije 5C u medicinskoj ustanovi:

Korak 1. Sortiranje

U ovoj fazi, svi beskorisni predmeti moraju biti odvojeni od potrebnih. Svi predmeti na radnom mestu podeljeni su po sledećem principu:

• nepotrebno (koristi se manje od jednom godišnje ili se uopće ne koristi, označeno crvenim etiketama);
• hitno nepotrebno (koristi se povremeno, označeno žutim naljepnicama);
• neophodni (konstantno se koriste u radu, označeni zelenim etiketama).

Korak 2: Neka bude organizovano

Za svaku stvar koja je neophodna u svakodnevnom radu odredite njeno mjesto. Mora se poštovati sledeći redosled:

• raspored namještaja i polica;
• Ugradnja uredske opreme;
• postavljanje dokumenata.

Ako potrošite više od 30 sekundi tražeći stavku, morate ponovo razmotriti njenu lokaciju. Malo je vjerovatno da će uspjeti iz prvog puta - potrebno je vrijeme i trud da se ovaj problem riješi na optimalan način. Morate isprobati nekoliko opcija za uređenje namještaja.

Interaktivni dijagram je bio/bio

Korak 3: Održavajte ga čistim

5C sistem u zdravstvu pretpostavlja da se namještaj i oprema održavaju u redu i čistoći. Potrebno je očistiti opremu, žice, ventilatore, produžne kablove i podove od prašine i prljavštine. Identifikujte izvore kontaminacije u ordinaciji i eliminišite ih.

Korak 4: Standardizacija

Sve odluke donete tokom implementacije prethodnih koraka moraju biti formalizovane u obliku standarda. Četvrti i peti korak su dizajnirani da zabilježe sve postignuto. Najteže u ovim fazama je razmišljati kroz vizuelne dijagrame i podsjetnike. Časopis "Zdravstvo" nudio je gotova rješenja.

Analiza troškova pri implementaciji sistema lean proizvodnje

Lean proizvodnja se zasniva na smanjenju svih troškova i fokusiranju resursa na stvaranje vrednosti za kupca. Analiza troškova u odnosu na sektor zdravstvene zaštite može se izvršiti korišćenjem klasifikacije J. Womacka i D. Jonesa, predložene krajem prošlog veka.

Vrste troškova:

1. Prekomjerna količina rada za postizanje ciljeva (prekomerni rad):
   • obavljanje nerazumnih dijagnostičkih procedura;
   • ponovljeni unosi;
   • kreiranje kopija dokumenata.
2. Višak rezervi:
   • gotovina;
   • lijekovi;
   • medicinski proizvodi;
   • potrošni materijal;
   • inventara i alata.

1. Nepotrebni troškovi vremena:
   • pacijent dugo čeka na termin;
   • medicinsko osoblje koje čeka kolege čija je pomoć potrebna za izvođenje određene manipulacije;
   • dug vremenski period od trenutka kontakta sa pacijentom do postavljanja konačne dijagnoze;
   • vrijeme koje medicinsko osoblje troši na pripremu i pisanje izvještaja.
2. Nepotrebno kretanje po objektu:
   • udaljenost ureda;
   • nezgodan raspored opreme i alata.
3. Prekomjerna obrada informacija:
   • ponovno ispitivanje pacijenta;
   • ponovljeno prikupljanje anamneze.
4. Nedostaci na poslu:
   • ukrštanje i miješanje tokova pacijenata;
   • kršenja u vođenju medicinske dokumentacije.
5. Nerazumna upotreba osoblja:
   • dupliranje dužnosti srednjih i mlađih medicinskih radnika;
   • neostvareni kadrovski potencijal.

Nakon toga, troškovi se raspoređuju prema stepenu važnosti i značaja. U ovom slučaju, u pravilu se koristi metodologija individualnih stručnih procjena na skali od 10 bodova sa naknadnim pretvaranjem u prosječne vrijednosti.